（億緯鋰能商用車產品線系統研究所技術中心總監陳智偉）
筑牢“三道防線” 打造電池安全底層邏輯
新能源商用車在運營過程中面臨著諸多嚴苛考驗，如雨天潮濕或塵土飛揚的工作環境，礦區、山區等顛簸路況，以及在高溫或低溫環境下用車和充電等。此外，碰撞、側翻等事故風險也不容忽視。這些復雜的場景和嚴格的安全需求，對電池系統的機械強度、熱管理能力、密封性等性能提出了極高的要求。
“面對重重安全挑戰，開源電池構建了電芯-系統‘三道防線’的安全底層邏輯。”陳智偉介紹道。第一道防線是材料本征安全，如采用熱穩定性高的電芯化學材料能夠降低電芯安全風險，筑牢第一道“防火墻”。
第二道防線是被動防護，通過機械、電氣、熱管理三大維度的設計，為開源電池系統打造“銅墻鐵壁”。機械設計上，通過全域發泡結合CTP技術構建多維力學傳遞路徑，讓電池包擁有更強的“抗沖擊能力”；電氣設計中，增加耐高溫短路防護措施，實現一次和二次短路防護，規避高壓短路引發危險；熱管理設計上，通過頂底液冷保持商用車高電芯（最高248mm）的溫度均勻性，保障電芯始終處于適宜的工作溫度區間的同時，實現電芯全生命周期內充電過程膨脹力的均勻性，杜絕因溫度觸發安全問題。
第三道防線是主動預警，采用AI賦能BMS（電池管理系統），對電池的電壓、溫度等關鍵狀態實現24小時不間斷監測，并實現提前7天預警，將安全隱患“扼殺在搖籃里”。
（開源電池安全防護邏輯）
全場景精準防護 定制化方案應對不同需求
為讓商用車安全防護更具針對性，億緯鋰能對不同場景制定了精細化防護設計。在電芯本征安全層面，“開源電池”通過針刺、擠壓等嚴苛測試驗證。當電芯針刺至60%時，溫度與電壓始終保持穩定，實現無明火、無煙；側面擠壓40%、底部擠壓30%時，溫度與電壓無異常，做到不起火、不爆炸。
針對動態行駛場景，電池底部防護采用“鋼盾”技術，如同為電池包穿上“防彈衣”，可讓電池包承受300J的底部沖擊后冷卻液無泄漏，以及通過3米跌落實驗后電池包底部完好無損，功能正常。側面防護上，全系產品采用全域發泡技術，側面擠壓承受能力達200KN，電芯形變量遠小于10%，并留存75%以上的安全冗余。
開源電池的振動測試更是從單個電池包升級至“電池包+托架+車架”的系統層級，電池系統不僅通過GB/T31467.3國標振動測試，還通過接入真實場景路譜庫，確保測試擬真性。電路系統方面，開源電池采用主動電路監控，一旦出現短路或過載，立即切斷高壓回路，保障電氣安全。
（開源電池通過300J底部磕底實驗）
靜置停車場景的防護同樣細致入微。首先在密封等級上，電池包可達到IPX8與IPX9K標準。此外，開源電池的電池包殼體可通過CASS防腐實驗時長超480小時，讓電池包擁有“抗腐蝕鎧甲”，輕松應對強酸強堿環境。防凝露設計則從系統維度入手，通過定制化控制組件與防凝露連接器，降低電池系統30%濕度，避免冷凝水珠滴落到電芯或電器元器件上，引發絕緣耐壓問題，實現全生命周期濕度穩定可控。
針對熱失控這一核心風險，億緯鋰能更是從散熱、隔熱、降熱、泄壓四個方向構建“防火墻”。散熱方面，液冷電源分配單元（PDU）采用高強度、抗蠕變鋁合金作為核心導熱材料，提升散熱與耐用性；隔熱方面，通過低導熱材料隔絕電芯間傳熱，如同為電芯穿上“隔熱衣”；降熱方面，采用主動降溫策略結合頂底液冷方案，相比傳統底部冷卻，可多帶走35%以上熱量，讓降溫更高效；泄壓方面，每個電池系統模塊配備獨立泄壓通道，避免熱壓力積聚，防止系統級熱失控。最后，結合億緯鋰能自研BMS，可有效限制電池過充、過放等工況濫用行為，為電池安全再增一道防線。
大數據“軟實力”：為安全管理注入動能
如果說被動防護是電池安全的“硬實力”，那么商用車“開源電池”大數據平臺便是不可或缺的“軟實力”。平臺具備四大核心能力：追溯故障，可精準定位問題根源；體察健康，實時掌握電池運行狀態；甄別工況，避免資源浪費與安全隱患；偵查預警，提前識別安全風險。而這套大數據平臺系統，背靠的是億緯鋰能在商用車動力電池領域10年深耕積累，用無數市場數據不斷驗證與迭代。
新能源商用車電池安全絕非單一技術的“單打獨斗”，而是涵蓋材料安全、設計優化、實時監測的系統化工程。讓每一輛新能源商用車在復雜工況下都能可靠運行，讓每一位用戶都能安心出發、平安抵達，這既是億緯鋰能的責任，也是“開源電池”為新能源商用車發展貢獻價值的初心。
